场景: 为一站式汽车服务平台实施了一套移动货架机器人系统。能够快速、高效、精准的完成入库上架，订单拣选，补货退货，仓库盘点等仓储作业工作。

条件: 移动货架机器人+可移动式货架+多功能工作站+WMS+WCS

结果: iValon系统对接用户订单系统后，所有资源调度与业务流程的推进均由iValon主导，无需人工介入，不需要再额外空出人行通道或叉车/拖车通道。

场景: 智能排序系统，用于汽车总装车间的天窗总成排序

条件: 3D视觉识别技术+双层高精度存储料架+机械手臂

结果: 有效解决了人机工程不合理、面积浪费，排序质量难以保证等尴尬问题

场景: 无人机进行物流车和中转柜之间的货物传递 无人机将货物卸载到中转柜进行存储 智能中转柜供用户取件

条件: 智能物流车+无人机+中转柜+iValon智能云平台

结果: 7×24小时高效作业，做到人、柜、机、车+用户协同，有效解决“最后一公里”的配送难题

场景: 园区、仓库间物料搬运

条件: 物流园区相对封闭的道路/有专用装卸货道口

结果: 减少人工，加快企业转型/减少人工驾驶
提高了安全性

场景: 生产线边物料的自动切换

条件: 作业量节奏稳定/拖车+人工组合作业

结果: 减少人工成本人车分离
降低安全事故风险/降低工人劳动强度

场景: 库存区至生产线边的补货/
仓库、车间至仓库、车间间的循环短驳/
库存区补货与拣货/
库存区至收货、收货区的循环短驳

条件: 作业量节奏稳定/拖车+人工组合作业

结果: 减少人工成本/人车分离
降低安全事故风险/降低工人劳动强度

场景: 零件的拣选/零件的驳运

条件: 零件包装尺寸相对标准/地面清洁、平整

结果: 减少员工拣选作业的培训时间/
提高排序准取性、及时性/
运动路径转弯半径小、适应性强

场景: 零件信息读取及修改/零件信息追溯及盘点/料箱定位

条件: 货物需要扫描确认/需要盘点作业/需要及时追溯物料信息

结果: 节省物流环节扫描时间/信息及时读取
及时修改/降低扫描工人数量

场景: 道口物料接收&驳运

条件: 短驳车辆改造/有专业装卸货道口

结果: 减少人工，加快企业转型/减少人工铲运，提高了安全性

场景: 装配/包装/搬运

条件: 负荷4kg以内/个自由度,伸展范围可达1260毫米
可以在狭小的空间以及各种为未来
设计的工作区间内工作

结果: 一个单臂、双目、高性能的机器人/拥有一套复杂的安全机制和传感器能够保护它所协助的人类工人的安全

场景: 物料搬物/物料铲运至高位货架

条件: 作业量节奏稳定/相对独立的操作环境

结果: 减少设备等待/人车分离，降低安全事故风险/降低工人劳动强度

场景: 物料排序/物料搬运/物料堆垛

条件: 作业量节奏稳定/不符合人机工程的动作

结果: 提高排序准确性、及时性/降低工人劳动强度/提高抓取效率,降低生产线停线风险

场景: 立体空间利用率低/大量人工被浪费在分拣、翻包、出库上/以物就人而不是以人就物/使操作者无危险之虑

条件: 现场有足够的高度/有发挥最大仓储能力的需求

结果: 节省地面面积扩大仓储空间/缩减人工费用及取货时间/合乎人体工学设计/保护货物

场景: 立体空间利用率低/大量人工和设备被浪费在进出巷道的过程中/比较适合单品种数量较大的商品

条件: 密集型存储对地面承载能力要求较高/单排料架存放一种或两种货物

结果: 高效的出入库能力/密集型存储节约仓库面积

场景: 立体空间利用概率/大量人工被浪费在分拣、翻包、出库上/使用暂存区、占地面积大/使用的设备多而复杂

条件: 立体有拓展空间、地基承重水平高

结果: 现场少人化/运作自动化/回收期小于5年

场景: 料箱管理、码垛

条件: 有标准的塑料周转

结果: 减少人工，加快了企业转型/减少人工作业，提高了安全性

场景: 料箱条码信息读取/料箱信息追溯/扫描读码无人化

条件: 托盘上所有料箱的条码均可以从外侧读取/
　　　条码无遮挡、无无损、无缺失

结果: 节省物流环节扫描时间/条码信息自动读取/降低扫描工人数量